OEE คืออะไร คำนวณดัชนีวัดประสิทธิภาพการผลิต (ตัวอย่างอัปเดต2023)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) มีส่วนประกอบ? ตัวอย่างคำนวณ? ถ้ายิ่งสูงยิ่งดีเราแนะนำวิธีเพิ่ม OEE ให้สูงขึ้น ทั้งจุดข้อระวังการตรวจสอบและการนำไปจัดการในโรงงานแบบครบจบ
หน้าแรก » Blogs  »  OEE คืออะไร คำนวณดัชนีวัดประสิทธิภาพการผลิต (ตัวอย่างอัปเดต2023)

OEE คืออะไร

OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) เป็นการวัดประสิทธิภาพของการผลิต โดยส่วนมากแล้วจะใช้วัดในส่วนของการทำงานของเครื่องจักร โดยใช้เพื่อเป็นการประเมินถึงประสิทธิภาพของการผลิต ว่ามีคุณภาพมากน้อยเพียงใด โดยมีคะแนนเต็มอยู่ที่ 100% หากให้ยกตัวอย่างที่เข้าใจง่ายที่สุด ก็เปรียบดั่งการวัดผลของคุณภาพการเรียน โดยจะมีการให้คะแนนเป็นเกรดจาก 100% ว่าสามารถทำได้มากน้อยเพียงใด

OEE-1

ยิ่งผลการวัดออกมาใกล้เคียง 100% มากเท่าไหร่ นั่นก็เป็นการบ่งบอกอย่างชัดเจนว่าในกระบวนการผลิตนั้น ทุกอย่างเป็นไปได้ด้วยดี แต่หากมีผลการตรวจสอบที่น้อยลงมา ก็สามารถตามหาต้นตอของปัญหาเหล่านั้นได้ ซึ่งเป็นส่วนสำคัญที่ทำให้เห็นประสิทธิภาพการทำงานของกระบวนการผลิต ว่ามีประสิทธิภาพมากน้อยแค่ไหน มีสิ่งใดที่ควรต้องแก้ไขบ้างนั่นเอง

Table of Content

1. วัตถุประสงค์ของการใช้งาน OEE
2. ส่วนประกอบของ OEE
3. การคำนวณ OEE
4. วิธีเพิ่ม OEE ให้สูงขึ้น
5. ประโยชน์ของ OEE ในอุตสาหกรรม
6. จุดควรระวังของการตรวจสอบ OEE
7. OEE กับ Lean Manufacturing
8. การนำ OEE ไปใช้ในการบริหารจัดการโรงงาน
9. ความสำคัญของ OEE ในการวัดประสิทธิภาพการผลิต
10. Quick MES รับรู้ต้นทุนการผลิตแบบอย่าง OEE แบบ Real Time
11. สรุป

วัตถุประสงค์ของการใช้งาน OEE

การวัดผลด้วยวิธี OEE เป็นวิธีที่ดีที่สุด สำหรับการทำให้คุณสามารถเห็นภาพรวม ของประสิทธิภาพการผลิตขององค์กร ส่งผลให้สามารถประเมินกำลังการผลิตได้อย่างแม่นยำ ตลอดไปจนถึงการมองหาวิธีแก้ไขปัญหา ในกรณีผลการวัดค่านั้นออกมาได้น้อยกว่าที่คาดการณ์เอาไว้ เนื่องจากในขั้นตอนการคำนวณ จะมีการนำสถิติทั้งหมดของการผลิต ไม่ว่าจะเป็น ระยะเวลาการทำงาน คุณภาพของสินค้า และ ข้อผิดพลาดที่ทำให้ต้องหยุดการทำงาน และตัวแปรอื่น ๆ ที่ช่วยให้เล็งเห็นแนวทางการแก้ปัญหาที่ตรงจุดมากที่สุด โดยเราได้สรุปมาให้เรียบร้อยแล้วว่า เพราะอะไรองค์กรของคุณควรวัดค่า Overall Equipment Effectiveness ด้วยเนื้อหาดังต่อไปนี้

  • ปรับปรุงประสิทธิภาพ การตรวจสอบ OEE ทำให้สามารถระบุส่วนที่ทำให้การผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพเท่าที่ควร และให้ข้อมูลเชิงลึกเพื่อนำไปปรับปรุงแก้ไขได้อย่างตรงจุด เมื่อผลการประเมินกลับมาได้ดังที่ต้องการ นั่นหมายความถึงการผลิตที่มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นอีกด้วย

  • ลดต้นทุน เมื่อเห็นจุดที่ควรแก้ไขอย่างชัดเจน ก็จะทราบสาเหตุของการหยุดทำงานโดยไม่จำเป็น หากแก้ไขได้อย่างตรงจุด จะสามารถลดต้นทุนการผลิตที่สูญเสียไปได้ พร้อมกับประหยัดงบประมาณการบำรุงรักษาอีกด้วย

  • ใช้งานอุปกรณ์ให้เกิดประโยชน์สูงสุด ในกรณีที่อุปกรณ์ที่ใช้งานเป็นเครื่องจักร การประเมิน OEE ช่วยให้สามารถใช้งานศักยภาพของเครื่องจักรได้สูงที่สุด เพื่อให้ง่ายต่อการกำหนดแนวทางการใช้งาน การซ่อมบำรุง และลดระยะเวลาว่างที่เสียไปโดยใช่เหตุ

  • เป็นการประเมินคุณภาพที่ใช้กันทั่วโลก ผลของการประเมิน OEE เป็นการวัดที่ใช้กันอย่างแพร่หลายทั่วทุกมุมโลก ดังนั้นค่าที่วัดได้สามารถนำไปใช้เพื่อสื่อสารกับทีมงาน ซัพพลายเออร์ ตลอดจนถึงการนำไปเสนอลูกค้า เพื่อแสดงออกถึงกำลังการผลิตขององค์กร ว่ามีประสิทธิภาพมากเพียงใด

ส่วนประกอบของ OEE

Overall Equipment Effectiveness เป็นดัชนีการผลิตที่ดีที่สุด สำหรับการนำมาวินิจฉัยสาเหตุของการสูญเสีย การวัดค่านั้นจะถูกวัดจากระยะเวลาการผลิตที่วางแผนเอาไว้ หักลบช่วงเวลาที่หยุดการทำงานที่ตั้งใจออกไปแล้ว เช่นวันหยุด , ช่วงเวลาพัก , การซ่อมบำรุงเครื่องจักร เป็นต้น หลังจากได้แผนการทำงานที่ต้องการแล้วนั่นถือว่าเป็นระยะเวลาการผลิตทั้งหมด ต่อจากนั้นเราก็จะมาประเมินกันต่อกับอีก 3 ปัจจัยหลักของการประเมิน OEE ซึ่งนั่นก็คือ

OEE-2

  • 1. ความพร้อมใช้งาน (Availability)

ความพร้อมใช้งานคือ “การผลิตตามแผนงานที่กำหนดเอาไว้” ซึ่งปัญหาที่จะถูกประเมินจะเป็นปัญหาที่เกิดขึ้นกะทันหัน ไม่ได้อยู่ในแผนการที่วางแผนเอาไว้ เช่น เครื่องจักรเกิดการชำรุด ทำให้ต้องหยุดการผลิตชั่วคราว หรือวัตถุดิบที่จะต้องใช้ในการผลิตไม่เพียงพอต่อความต้องการ ในกรณีนี้หากเกิดการหยุดการทำงาน แต่เป็นไปตามแผนที่วางเอาไว้ เช่นการหยุดพักเครื่องจักรตามวงรอบ การซ่อมบำรุง จะไม่ถูกนำไปหักลบในขั้นตอนการประเมิน OEE หากในปัจจัยนี้ประเมินได้ 100% เต็ม แสดงว่ามีการทำงานตลอดระยะเวลา โดยไม่มีการสะดุดเลยแม้แต่นิดเดียว ค่าที่วัดได้จะถูกเรียกว่า “อัตราการเดินเครื่อง”

  • 2. ประสิทธิภาพการทำงาน (Performance)

ประสิทธิภาพการทำงานของ OEE จะถูกประเมินจากการเก็บสถิติเอาไว้ มีเป้าหมายอย่างชัดเจนที่จะตั้งมาตรฐานของการทำงานตามปกติ และจะมองหาระยะเวลาที่ต้องสูญเสียไปจากการทำงานที่เพิ่มมากขึ้นมาอย่างสูญเปล่า ยกตัวอย่างเช่น ตามปกติแล้วโรงงานมีกำลังการผลิตชิ้นงานอยู่ที่ 60 ชิ้น ใน 1 ชั่วโมง นั่นถือเป็น “ค่ามาตรฐาน” หากในการผลิตครั้งต่อไป การผลิตชิ้นงาน 60 ชิ้น หากใช้ระยะเวลามากกว่า 1 ชั่วโมง ส่วนต่างในระยะเวลาที่เกินมาก็จะถูกนำมาหักลบเพื่อประเมินหาระยะเวลาที่สูญเสียไป โดยการหักนั้นจะมีทั้งในรูปแบบ ซึ่งจะมีการหักจาก “Slow Cycles” คือการทำนานกว่าปกติเล็กน้อย และ “Small Stop” เป็นการหยุดการผลิตในช่วงสั้น ๆ หลังจากหักลบระยะเวลาที่สูญเสียไปเสร็จเรียบร้อยแล้ว คุณจะได้ “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง”

  • 3. คุณภาพของการทำงาน (Quality)

ส่วนสุดท้ายของการประเมิน Overall Equipment Effectiveness คือคุณภาพของชิ้นงาน โดยจะนับจากชิ้นงานทั้งหมดที่ผลิตออกมา หักลบกับชิ้นงานที่ไม่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพ หรือเรียกง่าย ๆ ว่า “สินค้าที่เสียหาย” นั่นเอง ในการทำงานที่ได้คุณภาพ 100% บ่งบอกถึงคุณภาพการผลิตที่ไร้ซึ่งข้อผิดพลาด สินค้าทุกชิ้นที่ผ่านกระบวนการผลิตมีคุณภาพอันไร้ที่ติ สำหรับการคำนวณ OEE จะนำเอา สินค้าที่ผลิตได้ทั้งหมด หักลบด้วยสินค้าที่เสียหาย จนได้เป็น “อัตราคุณภาพ” นั่นเอง

การคำนวณ OEE

การคำนวณ Overall Equipment Effectiveness นั้นมีกรรมวิธีที่ง่ายเป็นอย่างมาก มีวิธีคิดเพียงนำเอา “อัตราการเดินเครื่อง” x “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง” x “อัตราคุณภาพ” เพียงเท่านี้ก็จะได้ค่า OEE สำหรับการประเมินออกมาเป็น % เป็นที่เรียบร้อย โดยต่อจากนี้เราจะขอยกตัวอย่าง การประเมินคุณภาพการผลิต ของบริษัท A ดังเนื้อหาต่อจากนี้

OEE-3

    ตัวอย่าง

“ บริษัท A มีไลน์ผลิตที่มีเครื่องจักรสามารถทำงานได้อยู่ที่ 50 ชั่วโมงต่อสัปดาห์ มีการวางแผนเพื่อให้มีการพักเครื่องจักรตามแผนงานเอาไว้ที่ 5 ชั่วโมง ในสัปดาห์หนึ่ง เกิดการสูญเสียเวลาจากการหยุดการผลิตไป 3 ชั่วโมง กำลังผลิตของโรงงานนี้อยู่ที่ 500 ชิ้น ต่อ 40 ชั่วโมง โดยในสัปดาห์นี้สามารถดำเนินการโดยใช้ระยะเวลาไป 43 ชั่วโมง ผลิตสินค้าได้จำนวน 500 ชิ้น สินค้าเสียหายจำนวน 50 ชิ้น ”

ถ้าหากจะคิดเป็น % ต้อง x100 ครับ แต่ถ้าใส่ใน Excel แล้วทำเป็น % โดย Excel จะคำนวณให้อัตโนมัติครับ

  • วิธีคำนวณ “อัตราการเดินเครื่อง”

หา “เวลารับภาระงาน” = ระยะเวลาทำงานทั้งหมด - การหยุดตามแผน

= 50 - 5

= เวลารับภาระงานคือ 45 ชั่วโมง

หา “อัตราการเดินเครื่อง” = ( เวลารับภาระงาน – เวลาการหยุดเครื่องจักร ) / เวลารับภาระงาน

= ( 45 - 3 ) / 45

= อัตราการเดินเครื่องคือ 93%

  • วิธีคำนวณ “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง”

หา “ระยะเวลาที่สูญเสียความเร็ว” = เวลาที่ทำได้ - ระยะเวลามาตรฐาน

= 43 - 40

= ระยะเวลาที่สูญเสียความเร็วคือ 3 ชั่วโมง

หา “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง” = ( ระยะเวลามาตรฐาน – ระยะเวลาที่สูญเสียความเร็ว ) / ระยะเวลามาตรฐาน

= ( 40 - 3 ) / 40

= อัตราการเดินเครื่องคือ 92.5%

  • วิธีคำนวณ “อัตราคุณภาพ”

หา “อัตราคุณภาพ” = ( จำนวนสินค้าที่ผลิตได้ทั้งหมด – สินค้าที่เสียหาย) / จำนวนสินค้าที่ผลิตได้ทั้งหมด

= ( 500 - 50 ) / 500

= อัตราการเดินเครื่องคือ 90%

  • วิธีคำนวณ OEE)

จากการวิเคราะห์ข้อมูลทั้ง 3 แหล่งเป็นที่เรียบร้อยแล้ว เราจะได้ข้อมูลที่ต้องการเพื่อนำมาคำนวณในวิธีคิดที่ว่า

“อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ”

“ 93%  x 92.5% x 90% ”

= ผลลัพธ์ของการประเมิน Overall Equipment Effectiveness ที่ได้ของบริษัท A ในช่วงสัปดาห์นี้คือ 77.4%

วิธีเพิ่ม OEE ให้สูงขึ้น

หากประเมิน Overall Equipment Effectiveness แล้วผลออกมาไม่ได้ตามมาตรฐานที่ตั้งเอาไว้ หรือต้องการมาตรฐานที่สูงมากกว่าเดิม การแก้ปัญหานั้นจะต้องแก้ที่สาเหตุของความสูญเสียที่เสียไป โดยเราจะแก้ไขแบบ Case by case ตาม 3 ปัจจัยหลักของการประเมิน OEE ดังต่อไปนี้

  • หากปัญหาเกิดจากความพร้อมใช้งาน อาจต้องมองหาระยะเวลาที่สูญเสียไปโดยไร้ประโยชน์ รวมไปถึงลดระยะเวลาการหยุดเครื่องจักรให้น้อยลง เตรียมวัตถุดิบให้พร้อมต่อการผลิตอยู่เสมอ เป็นต้น

  • หากปัญหาเกิดจากประสิทธิภาพการทำงาน ปัญหาที่มักเกิดขึ้นในปัจจัยนี้ มักมาจากการสึกหรอของชิ้นส่วนบางอย่างในเครื่องจักร วัตถุดิบที่มีคุณภาพต่ำกว่ามากตราฐาน รวมไปถึงการทำงานผิดปกติของเครื่องจักร การแก้ไขปัญหาคือต้องหมั่นดูแลรักษาเครื่องจักร ให้อยู่ในคุณภาพที่พร้อมใช้งานอยู่เสมอ

  • หากปัญหาเกิดจากคุณภาพของการทำงาน ข้อผิดพลาดในจุดนี้ส่วนมากแล้วมักเกิดจากความผิดพลาดของกระบวนการ เช่น ปัญหาเกี่ยวกับการป้อนชิ้นงาน วัตถุดิบไม่เป็นตามที่ต้องการ ความผิดปกติของเครื่องจักร การแก้ปัญหาคือการตรวจสอบปัญหาที่เกิดขึ้น และแก้ไขให้ได้โดยเร็ว

ประโยชน์ของ OEE ในอุตสาหกรรม

ประโยชน์อันเด่นชัดของการประเมิน Overall Equipment Effectiveness ในงานอุตสาหกรรมคือ “ได้ข้อมูลเชิงลึกของคุณภาพการผลิต” ซึ่งข้อมูลเชิงลึกที่ได้มาจะมีตั้ง คุณภาพการผลิต ระยะเวลาการทำงาน ระยะเวลาที่สูญเสียไป กำลังการผลิต และ ความแม่นยำของการผลิต ทุกสิ่งที่กล่าวไปข้างต้นสามารถบ่งบอกได้ถึงประสิทธิภาพของการดำเนินงาน หากในส่วนไหนมีข้อผิดพลาดก็สามารถมองหาสาเหตุและแก้ไขได้ทันที การปล่อยให้ค่าของ OEE ต่ำลงเรื่อย ๆ ไม่ส่งผลดีต่อองค์กรเป็นอย่างมาก นอกจากทำให้สิ้นเปลืองทรัพยากรแล้ว ยังส่งผลเสียต่อการยื่นผลการประเมิน เพื่อดึงดูดให้ลูกค้าใหม่เข้ามาใช้บริการอีกด้วย

จุดควรระวังของการตรวจสอบ OEE

แม้ว่าการประเมิน OEE จะมีผลดีอย่างมากต่อองค์กร แต่หากการประเมินครั้งนั้นมีข้อผิดพลาดบางอย่าง ซึ่งทำให้ค่าที่ได้มานั้นไม่แม่นยำตามที่ควรจะเป็น อาจทำให้เกิดผลเสียต่อการประเมินผลได้ ในเนื้อหาต่อจากนี้เราจะมาแนะนำจุดที่มักเกิดข้อผิดพลาดอยู่บ่อย ๆ พร้อมแนะนำวิธีการแก้ไขและป้องกันปัญหาเบื้องต้น

  • การจดบันทึกสถิติต่าง ๆ บางครั้งอาจมีตัวแปรที่ทำให้เกิดความคลาดเคลื่อนของตัวเลข ดังนั้นก่อนนำตัวเลขมาคำนวณ จะต้องมั่นใจว่าข้อมูลทั้งหมดนั้นถูกต้อง 100%

  • หน่วยที่ใช้จะต้องเป็นหน่วยเดียวกัน ไม่ว่าจะเป็นในส่วนของ ปริมาณ เวลา ชิ้นงาน เป็นต้น หากใช้หน่วยของการคำนวณที่แตกต่างกัน อาจทำให้ค่าที่ได้มานั้นผิดเพี้ยนไปในทันที ส่วนนี้ต้องระวังเป็นอย่างมาก

  • การผิดพลาดจาก Human Error เนื่องจากตัวเลขบางอย่าง ไม่สามารถใช้เครื่องจักรนับได้ อาจจะต้องใช้มนุษย์เป็นผู้ตรวจสอบ ดังนั้นในส่วนนี้อาจเกิดข้อผิดพลาดได้ ทางที่ดีคือต้องกำชับผู้ตรวจนับ จะต้องจดบันทึกให้แม่นยำมากที่สุด

OEE กับ Lean Manufacturing

Lean Manufacturing (ระบบการผลิตแบบลีน) คือกระบวนการที่ทำให้การดำเนินงานนั้นเกิดประสิทธิภาพสูงที่สุด ซึ่ง Overall Equipment Effectiveness ก็เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการนั้น กระบวนการผลิตเป็นส่วนสำคัญที่สุด สามารถตัดสินได้เลยว่าองค์กรนั้น ๆ จะมีผลกำไรมากน้อยเพียงใดในไตรมาสนั้น ๆ ดังนั้นการนำเอาระบบการผลิตแบบลีนมาใช้ จะส่งผลดีเป็นอย่างมากต่อการผลิต โดยแนวคิดนั้นก็สุดแสนจะเรียบง่าย คือการ “ลดความสูญเปล่าให้ได้มากที่สุด” ไม่ว่าจะเป็นการสูญเปล่าจากการผลิตที่ไม่มีคุณภาพ การสูญเปล่าจากการผลิตสินค้ามากเกินไป การสูญเปล่าจากการรอคอย การสูญเปล่าจากการขนย้ายที่ไม่มีประสิทธิภาพ เป็นต้น

การนำ OEE ไปใช้ในการบริหารจัดการโรงงาน

หากโรงงานของคุณกำลังประสบปัญหา กระบวนการผลิตที่ยังทำยอดได้ไม่เข้าเป้า การนำเอากระบวนการ Overall Equipment Effectiveness เข้าไปปรับใช้เพื่อบริการจัดการในโรงงาน เป็นอีกหนึ่งวิธีแก้ไขปัญหาที่เห็นผลได้อย่างรวดเร็ว เนื่องจากคุณจะได้พบกับต้นตอของสาเหตุ ที่ทำให้ยอดการผลิตไม่เข้าเป้า ได้เห็นถึงความสูญเปล่าที่เสียไปโดยไม่ได้อะไรกลับคืนมา และได้แนวคิดการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้สามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น ซึ่งทั้งหมดนั้นจะเป็นไปไม่ได้เลย หากคุณยังขาด “Planned Production Time” ที่ดีพอ ดังนั้นควรนำเอาหลักการ OEE นำไปคำนวณหาแผนการผลิตที่เหมาะสมมากที่สุด สุดท้ายแล้วคุณจะได้รับผลผลิตตามที่คุณนั้นต้องการอย่างแน่นอน

ความสำคัญของ OEE ในการวัดประสิทธิภาพการผลิต

  • เพิ่มประสิทธิภาพของการผลิต ให้ได้สินค้าที่มีคุณภาพ และใช้ระยะเวลาการผลิตได้คุ้มค่ามากที่สุด

  • ลดจำนวนสินค้าที่มีข้อผิดพลาดให้น้อยลง ช่วยให้ประหยัดเวลาการแก้ไขชิ้นงานนั้น ๆ

  • ช่วยเพิ่มมูลค่าการผลิตให้มากขึ้น หากประเมิน Overall Equipment Effectiveness อย่างถูกต้อง พร้อมกับแก้ไขปัญหาอย่างตรงจุด มั่นใจได้เลยว่าโรงงานของคุณจะทำกำไรได้มากขึ้นอย่างแน่นอน

  • สามารถรับรู้ข้อผิดพลาด และปรับปรุงแก้ไขได้อย่างต่อเนื่อง ด้วยการตรวจสอบ OEE เมื่อเวลาผ่านไป ผู้ผลิตสามารถระบุแนวโน้ม และปรับปรุงกระบวนการผลิตของตนได้อย่างต่อเนื่อง สิ่งนี้สามารถนำไปสู่การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต คุณภาพ และประสิทธิภาพการผลิตอย่างต่อเนื่อง

Quick MES รับรู้ต้นทุนการผลิตแบบอย่าง OEE แบบ Real Time

MES-Screen 2

Quick MES ออกแบบมาเพื่อโรงงานอุตสาหกรรมที่ต้องการเพิ่มประสิทธิภาพการแข่งขัน รับรู้ต้นทุนการผลิตแบบ Real Time เช่น OEE Report, Scrap Report, Breakdown Report เป็นต้น ข้อมูลสถานะการผลิตจาก Machines จะส่งตรงไปยังระบบ ERP ที่คุณมีอยู่แล้วให้โดยอัตโนมัติแบบไร้รอยต่อตามข้อกำหนดของ ISA-95 ซึ่งข้อกำหนด ISA-95 จะทำให้มั่นใจได้ว่าโครงการบูรณาการระหว่างระบบ ERP และ MES ที่เกี่ยวข้องกับผู้คนจำนวนมากจะเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ

  • MES แสดงผลการทำงาน 3 ด้าน ที่อัปเดตเป็นวินาที

นอกจากติดตามและแสดงผลสถานะการผลิตแบบเรียลไทม์แล้ว ระหว่างการผลิต MES ยังแสดงผลการทำงาน 3 ด้าน ที่อัปเดตเป็นวินาที คือ

  • ด้านประสิทธิภาพการทำงาน หรือ Availability (A)

หน้าจอจะแสดงให้เห็นแถบสีสถานะการทำงาน โดยสีเขียวคือช่วงเวลาที่เครื่องจักรทำงาน และสีส้มคือช่วงเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงาน การแสดงผลนี้จะทำให้เห็นว่าตลอดระยะเวลาทำงาน 8-9 ชั่วโมง เจ้าหน้าผู้ควบคุมที่อยู่ที่หน้างานหรือไม่, เครื่องจักรมีการทำงานจริง ๆ กี่ชั่วโมง และยังบ่งบอกถึงประสิทธิภาพของเครื่องจักร หากเครื่องจักรหยุดทำงานนาน ๆ บ่อย ๆ อาจเป็นสัญญาณว่าเครื่องจักรเริ่มมีปัญหา

  • ด้านจำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ต่อระยะเวลาการผลิต หรือ Performance (P)

ระบบ MES จะคำนวณค่า P ว่าในแต่ละรอบการผลิตจะต้องผลิตชิ้นงานได้กี่ชิ้น และการผลิตจริงสามารถผลิตได้กี่ชิ้น เป็นไปตามที่ประเมินไว้หรือไม่ หากไม่เป็นไปตามที่ประเมิน หัวหน้างาน สามารถนำข้อมูลมาปรับแผนการผลิตได้ทันที เพื่อให้ได้จำนวนชิ้นงานตามที่วางแผน

  • ด้านคุณภาพ หรือ Quality (Q)

ระบบ MES จะแสดงผลการผลิตตลอดเวลาว่ามีผลงานที่ใช้ได้กี่ชิ้น และผลงานที่เสียกี่ชิ้น จะต้องผลิตเพิ่ม หรือ ต้องแก้ปัญหาอะไรบ้าง เพื่อให้ได้ผลงานเพียงพอตามออร์เดอร์ของลูกค้า

อ่านบทความฉบับเต็ม "MES คืออะไร รวมถึงตัวอย่างการทำงาน"

สรุป

OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) นับว่าเป็นดัชนีที่สำคัญต่อโรงงานอุตสาหกรรมเป็นอย่างมาก ทุกโรงงานควรนำไปประเมินประสิทธิภาพของการผลิตอย่างเป็นประจำ เพื่อให้มองเห็นภาพรวมของการผลิตว่าในตอนนี้มีคุณภาพมากน้อยเพียงใด สามารถแยกย่อยการตรวจสอบออกมาให้ละเอียดมากยิ่งขึ้น โดยการแบ่งการตรวจสอบให้ย่อยเล็กลงมากยิ่งขึ้น จากการตรวจสอบทั้งไลน์ผลิต อาจเปลี่ยนมาตรวจสอบแค่เครื่องจักรเครื่องเดียว ยิ่งการตรวจสอบแคบมากเท่าไหร่ ก็ช่วยให้มองเห็นภาพรวมของกระบวนการผลิตมากเท่านั้น และที่สำคัญคือการจดบันทึกจะต้องเป็นข้อมูลที่แม่นยำมากที่สุด มิฉะนั้นอาจทำให้การประเมินประสิทธิภาพได้ตัวเลขที่ผิดเพี้ยนไปจากเดิมอย่างแน่นอน

ก้าวเข้าสู่ Industry 4.0 

ดูผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องได้ที่นี่ 

MES-Screen 2

Quick MES

โรงงานดิจิทัลอาศัยระบบ MES ยกระดับการวางแผนทรัพยากรองค์กร ERP ให้ก้าวลํ้ากว่าที่เคย โดยตลอดทั้งสายการผลิตระบบ MES และอุปกรณ์ IoT ของ Quick ERP จะเข้าไปควบคุมตรวจสอบด้วยความแม่นยำ เพื่อให้โรงงานของคุณทำงานด้วยความเร็วที่ไม่ช้าลงและประสิทธิภาพดีขึ้นอย่างมีประสิทธิภาพ

ไปที่หน้าผลิตภัณฑ์
บทความอื่น

Blog ล่าสุด

ข่าวล่าสุด